Comparáid idir roinnt scéimeanna gearrtha miotail: tá buntáistí móra ag meaisín gearrtha léasair miotail leatháin

XT léasair - meaisín gearrtha léasair gearradh leathán miotail

Is féidir linn teagmháil a dhéanamh go héasca le táirgí leatháin miotail inár saol laethúil. Tá sciar mór den mhargadh ag trealamh gearrtha miotail leatháin traidisiúnta. Chomh maith leis an gcúis a n-ábhar, is é an chúis is mó go bhfuil siad saor. Cé go bhfuil míbhuntáistí soiléire acu i gcomparáid le teicneolaíochtaí nua-aimseartha cosúil le gearradh léasair, tá a gcuid buntáistí uathúla féin acu freisin. Go réasúnta ag labhairt, is é gearradh miotail leatháin le meaisín gearrtha léasair an réiteach is fearr faoi láthair.

Tá tréithe meáchan éadrom, ard-neart, seoltacht ag an pláta (is féidir é a úsáid le haghaidh sciath leictreamaighnéadach), ísealchostas, agus feidhmíocht táirgthe bhaisc mhaith. Úsáidtear go forleathan é i leictreonaic, cumarsáid, tionscal gluaisteán, feistí leighis agus réimsí eile. Mar shampla, tá leathán miotail mar chuid riachtanach de chás ríomhaire, fón póca, seinnteoir MP3, etc.

Meaisín lomadh pláta CNC

Toisc go n-úsáidtear an gearrthóir pláta CNC go príomha le haghaidh gearradh líneach, cé gur féidir plátaí 4 méadar ar fhad a ghearradh, ní féidir é a úsáid ach amháin le haghaidh próiseála plátaí nach gá ach gearradh líneach. Úsáidtear go ginearálta é i dtionscail nach gá ach gearradh líneach, mar shampla gearradh tar éis cothromú pláta.

Punch

Tá solúbthacht níos mó ag an punch i bpróiseáil cuar. Is féidir le punch sraith amháin nó níos mó de punches cearnacha, babhta nó speisialta eile a bheith ann, ar féidir leo roinnt páirteanna miotail leatháin ar leith a phróiseáil ag aon am amháin. Is é an ceann is coitianta an chassis. I dtionscal na comh-aireachta, is é an teicneolaíocht próiseála a theastaíonn uathu go príomha ná línte díreacha, poill cearnacha agus poill bhabhta a ghearradh, agus tá an patrún sách simplí agus seasta. Is é an buntáiste a bhaineann le grafaicí simplí agus plátaí tanaí a phróiseáil go tapa. Is é an míbhuntáiste go bhfuil an cumas punching pláta cruach tiubh teoranta. Fiú más féidir é a phuncháil, tiocfaidh dromchla an phíosa oibre, agus beidh an múnla an-daor freisin. Tá an timthriall forbartha múnla fada, tá an costas ard, agus níl an solúbthacht ard go leor. I dtíortha iasachta, úsáidtear gearradh léasair níos nua-aimseartha go ginearálta le haghaidh plátaí cruach a ghearradh os cionn 2mm, seachas punch. Ar an gcéad dul síos, níl an caighdeán dromchla ard nuair a bhíonn plátaí cruach tiubh á phuncháil. Mar sin tá an torann nuair a bhíonn pláta cruach tiubh á stampáil ró-mhór, rud nach gcuidíonn le cosaint an chomhshaoil ​​éiceolaíoch.

Gearradh lasair.

Mar an modh gearrtha traidisiúnta bunaidh, tá infheistíocht íseal agus ceanglais íseal maidir le cáilíocht próiseála san am atá caite ag gearradh lasair. Má tá an ceanglas ró-ard, is féidir é a réiteach trí phróiseas meaisínithe a chur leis. Tá méid mór sa mhargadh. Anois úsáidtear é go príomha chun plátaí cruach tiubh níos mó ná 40 mm a ghearradh. Is é a míbhuntáistí ná go bhfuil an dífhoirmiúchán teirmeach ró-mhór, tá an notch ró-leathan, tá an t-ábhar amú, agus tá an luas próiseála ró-mhall, nach bhfuil ach oiriúnach le haghaidh meaisínithe garbh.

Gearradh plasma.

Tá gearradh plasma agus gearradh plasma fíneáil cosúil le gearradh lasair, ach tá an crios difear teasa ró-mhór, ach tá an cruinneas i bhfad níos airde ná gearradh lasair, agus tá ordú méide ag an luas freisin, ag éirí mar phríomhfhórsa próiseála pláta. Tá teorainn uachtarach cruinneas gearrtha iarbhír an mheaisín gearrtha plasma fíneáil CNC barr sa tSín tar éis an teorainn níos ísle de ghearradh léasair a bhaint amach. Tá luas gearrtha pláta cruach carbóin 22mm tar éis níos mó ná 2 mhéadar in aghaidh an nóiméid a bhaint amach. Tá an t-aghaidh deiridh gearrtha réidh agus cothrom, agus is é an fána is fearr. Déanfar é a rialú laistigh de 1.5 céim. Is é an míbhuntáiste ná go bhfuil an dífhoirmiúchán teirmeach ró-mhór agus go bhfuil an fána mór nuair a bhíonn an leathán cruach á ghearradh. Tá sé gan chumhacht i gcás earraí inchaite ardchruinneas agus réasúnta daor.

Gearradh uisce ardbhrú.

Úsáideann gearradh uisce ardbhrú scaird uisce ardluais measctha le huimhneach chun plátaí a ghearradh. Níl beagnach aon srian ar an ábhar, agus is féidir leis an tiús gearrtha beagnach níos mó ná 100 mm a bhaint amach. Tá sé infheidhme freisin maidir le criadóireacht, gloine agus ábhair eile atá éasca le pléasctha le linn gearradh teirmeach. Is féidir é a ghearradh, is féidir copar, alúmanam agus ábhair eile le machnamh láidir léasair a ghearradh le scaird uisce, ach tá constaicí móra ann maidir le gearradh léasair. Is iad na míbhuntáistí a bhaineann le gearradh uisce ná go bhfuil an luas próiseála ró-mhall, ró-salach, nach bhfuil neamhdhíobhálach don chomhshaol, agus tá na hábhair inchaite ard freisin.

Gearradh léasair.

Is réabhlóid teicneolaíochta é gearradh léasair i bpróiseáil leathán miotail agus "ionad meaisínithe" i bpróiseáil leathán miotail. Tá solúbthacht ard, luas gearrtha ard, éifeachtacht táirgthe ard agus timthriall táirgthe gearr ag gearradh léasair, a bhuaigh margadh leathan do chustaiméirí. Níl aon fhórsa gearrtha ag gearradh léasair agus ní dhífhoirmíonn sé le linn próiseála. Gan chaitheamh uirlisí, inoiriúnaitheacht ábhar maith. Is féidir páirteanna simplí agus casta araon a ghearradh le léasair chun fréamhshamhlú tapa beacht a dhéanamh. Tá an seam gearrtha caol, tá an caighdeán gearrtha go maith, tá an leibhéal uathoibrithe ard, tá an oibríocht simplí, tá an déine saothair íseal, agus níl aon truailliú ann. Féadann sé bánú agus leagan amach uathoibríoch a bhaint amach, ráta úsáide ábhar a fheabhsú, costas táirgthe íseal agus buntáistí eacnamaíocha maithe. Tá saol éifeachtach fada ag an teicneolaíocht seo. Faoi láthair, déantar na plátaí super-struchtúr 2 mm a ghearradh le léasair den chuid is mó. Aontaíonn go leor saineolaithe eachtracha gurb é an 30-40 bliain atá romhainn ná ré órga na forbartha teicneolaíochta próiseála léasair (is é treo na forbartha próiseála miotail leatháin).